Beispiele und Gründe für Energiekennzahlen
Wir nennen in diesem Text Beispiele für die Top 7 Energiekennzahlen im Energiemanagement und zur Verbesserung der Energieeffizienz. Doch vorab erklären wir, was die Gründe für die Bildung von Energiekennzahlen sind und wo die größten Einflussfaktoren liegen. Die Bildung von Kennzahlen ist somit unerlässlich, um diese neue Anforderung zu erfüllen.
Warum sind diese Kennzahlen so wichtig?
Energiemanagement ohne die passenden Kennzahlen ist unmöglich: Energiekennzahlen (EnPI) gewinnen im Rahmen neuer Anforderungen an ein Energiemanagementsystem zunehmend an Bedeutung. Energiekennzahlen bilden das Fundament für den Nachweis verbesserter Energieeffizienz, wie es die neue ISO 50000er Serie vorsieht. Die ISO 50003 fordert, dass eine Verbesserung der Energieeffizienz Teil des Zertifizierungsverfahrens ist. Diese Verbesserung muss nachweisbar und dafür messbar sein. Daraus ergibt sich für Unternehmen die Herausforderung, die eigene Verbesserung der Energieeffizienz messbar zu machen. Die Bildung von Kennzahlen ist somit unerlässlich, um diese neue Anforderung zu erfüllen.
Energiekennzahlen (EnPI) Video und Merkblatt
Sie wollen sich einen Überblick zum Thema Energiekennzahlen verschaffen? Unsere Expert*innen helfen Ihnen gerne dabei. Wir haben ein ENIT Insights - ein kurzes Erklärvideo - gedreht: In gut acht Minuten fassen wir die wichtigsten Informationen zu Energiekennzahlen und deren Relevanz zusammen
Hier klicken, um zum Video zu gelangen.
Zusätzlich gibt es ein Merkblatt, das Sie sich schnell und kostenlos herunterladen können,
mit den wichtigsten Informationen kompakt zusammengefasst: perfekt zum Speichern, Mitnehmen und Weitergeben.
Welche Rolle spielt das ERP System?
Energiekennzahlen alleine sparen keine Energie. Sie dienen als Ansatzpunkt für die Optimierung eines Energiesystems und schaffen die Objektivierung und Visualisierung von energetischen Zielen. Typischerweise werden Energiekennzahlen auf der Datengrundlage von verschiedenen Systemen gebildet. Je nach Kennzahl sind Energiedaten aus dem Energiemonitoring, Produktionsdaten aus dem MES oder betriebswirtschaftliche Größen aus dem ERP System notwendig, um Energieleistungskennzahlen zu bilden und diese zu überwachen. In der Praxis wird aufgrund von mangelnden Schnittstellen der Systeme oft auf Excel-Tabellen zurückgegriffen.
Gesamtergebnis der Umfrage:
Wie wichtig sind folgende Energiekennzahlen in Ihrem Unternehmen?
Top 7:
#1 – Energieverbrauch pro Maschine:
Die laut unserer Kund*innen wichtigste Energiekennzahl bemisst den Energieverbrauch pro Maschine. Mit dieser Kennzahl lassen sich besonders unterschiedliche Maschinen miteinander vergleichen. Hat eine Maschine zum Beispiel einen Defekt und verbraucht mehr Energie als üblich, kann dies anhand dieser relativen Kennzahl abgelesen werden.
#2 – Anteil der einzelnen Anlagen am Gesamtenergieverbrauch:
Auch die Kennzahl auf Platz 2 betrachtet den Energieverbrauch pro Maschine. Im Unterschied zum ersten Platz wird hier der Verbrauch pro Maschine ins Verhältnis mit dem Gesamtenergieverbrauch gesetzt. Dadurch lässt sich eine gute Verteilung der genutzten Energie über die Maschinen hinweg feststellen und bei Bedarf anpassen. Auf Basis dieser Energiekennzahl können Optimierungsmaßnahmen erarbeitet werden, indem beispielsweise die Maschinen mit dem größten Anteil am Gesamtverbrauch genauer betrachtet werden.
#3 – Energiekosten in Relation zu den Herstellungskosten:
Auf Platz 3 werden die Energiekosten in Relation zu den Herstellungskosten gesetzt. Damit wird deutlich, welchen Teil der Energieverbrauch zu den allgemeinen Produktionskosten beiträgt. Bei der Optimierung der Herstellungskosten spielt diese Kennzahl eine wichtige Rolle.
#4 – Energieverbrauch pro Prozess:
Die meisten Prozesse in einem Unternehmen sind ohne den Einsatz von Energie (in welcher Form auch immer) undenkbar. Setzt man nun Prozesse ins Verhältnis zum dazugehörigen Energieverbrauch, entstehen oft neue Erkenntnisse. Einzelne Prozesse werden dadurch mit einer ganz neuen Perspektive gesehen. Besonders energieintensive Prozesse können dank dieser relativen Energiekennzahl genauer unter die Lupe genommen und im Idealfall direkt optimiert werden.
#5 – Anteil der Energiekosten an den Gesamtkosten:
Ähnlich wie die Energiekennzahl auf Platz 2, setzt diese relative Kennzahl zwei Größen in ein eher unübliches Verhältnis. Für viele Unternehmen ist dieser Zusammenhang von keiner Bedeutung. Energieverbrauch und damit auch Energiekosten, können jedoch einen großen Teil der Gesamtkosten verursachen. Gerade in Zeiten von hohen Energiepreisen, kann ein Blick auf diese Kennzahl zu erschreckenden Einsichten führen. Durch die Analyse dieser wichtigen Kennzahl können Optimierungsmaßnahmen wie z.B. Lastensenkung oder Änderung des Energiebezugs geplant und anschließend durchgeführt werden.
#6 – Energieverbrauch pro Output:
Hinter der Nummer 6 - „Energieverbrauch pro Output“ - steckt die Menge an Energie, die zum Produzieren eines Teiles oder einer Charge (o.ä.) benötigt wird. Dies ist besonders wichtig, wenn die Kostenverteilung pro Produkt betrachtet wird. Oft wird Energie nicht als Kostenpunkt bei der Kostenkalkulation betrachtet, was bei der rückwirkenden Kostenanalyse zu Überraschungen führen kann. Es gilt also auch, Energie als Kostenpunkt, z.B. für die Berechnung der Fixkosten pro Teil, zu berücksichtigen.
#7 – Energieverbrauch pro produzierter Einheit:
Der letzte Platz des Rankings beschreibt den gleichen Fall wie #6 mit dem einzigen Unterschied, dass hier lediglich auf die einzelne Teileebene geachtet wird, anstatt auch auf größere Aufträge oder Chargen. Diese relative Energiekennzahl ist für eine richtige Kostenkalkulation auch nicht zu vernachlässigen.
Was erkennen wir in den Ergebnissen der Umfrage?
Zum einen wurden monetäre Kenngrößen als bedeutend eingeschätzt, so zum Beispiel die Energiekosten in Relation zu den Herstellungskosten und der Anteil der Energiekosten an den Gesamtkosten. Diese Energiekennzahlen ermöglichen eine wirtschaftliche Auswertung und sind wichtige Parameter für das Controlling eines Industriebetriebs.
Zum anderen haben produktionsbezogene Verbrauchskenngrößen eine wesentliche Bedeutung, wie der Energieverbrauch pro Prozess, pro Output und pro produzierter Einheit. Sie erlauben Aussagen über die Energieeffizienz. So kann zum Beispiel ein kurzfristig erhöhter Verbrauch auf Produktionsspitzen zurückgeführt werden. Produktionsbezogene Verbrauchskenngrößen dienen ebenfalls als Input für das Controlling und helfen zugleich bei der internen Ressourcenplanung (Enterprise Resource Planning – ERP). Hier kann sich eine Verknüpfung des Energiemanagement- mit dem ERP-System des Unternehmens als sinnvoll erweisen, um auf die relevanten Produktionsdaten zugreifen zu können.